¿Qué es el Mantenimiento Predictivo (MPd)?

·         En un mundo ideal, cada parte de una máquina satisfacería las expectativas de diseño. El fabricante, calibraría y probaría correctamente las partes. Luego estas serían apropiadamente instaladas, aplicadas y mantenidas. Teóricamente, un rodamiento debería trabajar indefinidamente si es apropiadamente fabricado, instalado y mantenido cumpliendo las condiciones de diseño. En realidad, sin embargo, estas importantes normas son frecuentemente dejadas de lado y se estima que el 80% de los rodamientos fallan antes de alcanzar su vida útil.

·         Denominado también mantenimiento por estado, es el proceso de determinar la condición de una máquina mientras está en operación, para programar la más eficiente reparación de los componentes con problemas antes de que falle.

·         El MPd, no solo ayuda al personal a eliminar la posibilidad de una falla catastrófica, sino que además, les permite proveerse con anticipación de los repuestos, programar las horas hombre y planificar reparaciones múltiples mientras dure la parada.

Con el MPd, el análisis de maquinaria toma dos aspectos que se sobreponen y se complementan:

·         La Inspección Predictiva

Registra y analiza las características de la maquinaria periódicamente. Esta información es proyectada para observar la tendencia que muestren los cambios de condición de la máquina en un período de tiempo. La proyección de la tendencia de la condición permite la detección temprana de problemas (antes de que se hagan críticos) y es usada para programar la reparación de una parte de máquina específica que necesita mantenimiento, en la forma más eficiente, y en el tiempo menos costoso.

·         Análisis Vibracional

ü  Identifica, la causa de problemas existentes en la maquinaria. El análisis y diagnóstico es también utilizado para mejorar el funcionamiento de “buenas” máquinas y para monitorear o afinar maquinaria nueva para obtener un óptimo funcionamiento.

ü  La principal meta del MPd es maximizar el tiempo de buen funcionamiento de la máquina y minimizar el número de paradas. Esto reduce significativamente los tiempos ociosos de parada y los costos de mantenimiento. 

ü  Es aplicable a toda la maquinaria, (no sólo aquellas que empiezan a presentar problemas), el mantenimiento predictivo mejora la operación de la maquinaria llevándola a un nivel óptimo, excediendo frecuentemente las especificaciones originales de los equipos.  

Parámetros de Evaluación de la Condición

v  Vibración

La vibración es considerada el mejor parámetro de operación para juzgar las condiciones dinámicas tales como balance, estabilidad de los rodamientos y esfuerzos aplicados a los componentes. Muchos problemas de maquinaria se manifiestan como vibraciones. Solturas mecánicas, resonancia estructural, soltura en el anclaje o fundación, desalineamiento, flexión del rotor o pérdida de alabes del rotor, todos ellos y muchos otros problemas pueden detectarse y evaluarse con las mediciones de vibración.

v  Temperatura

La medición de la temperatura es un indicador muy útil de la condición o de la carga aplicada a componentes específicos. Los defectos en los componentes causan fricción lo que hace que la temperatura se eleve. La instalación de termocuplas  en la carcaza del rodamiento y la medición de los cambios de temperatura en el rodamiento o en el lubricante permite detectar tempranamente problemas y programar el mantenimiento antes de que ocurra una falla más seria y costosa.

v  Termografía

Utiliza rastreadores infrarrojos, similares a las cámaras de vídeo, para detectar las temperaturas de la superficie y en la imagen mostrada en la pantalla realza las diferencias de temperatura dando diferentes tonalidades en blanco y negro o a color.

Estas imágenes pueden ser fotografiadas o grabadas en cintas de vídeo o CD’s y utilizadas para analizar los patrones de calor ganado o perdido.

v  Análisis de Lubricantes (Ferrografía)

El monitoreo de condición del lubricante avisa sobre el incremento de sustancias extrañas, También detecta la presencia de partículas metálicas arrastradas en el flujo del lubricante. Estas partículas metálicas son analizadas para determinar cual parte de la máquina es la que se esta desgastando y que tan rápido. La ferrografía es el estudio y análisis de las partículas contenidas en el aceite lubricante. La composición, el tamaño y las cantidades relativas pueden registrarse, proyectadas en tendencias y analizadas para deducir los problemas asociados con el desgaste y la contaminación.

v  Acústica  (Ruido)

Las vibraciones de muy altas frecuencias transmitidas acústicamente nos permiten  evaluar la condición total del rodamiento, así como para reconocer y evaluar los defectos locales. Esta técnica es altamente efectiva en la detección temprana de fallas en rodamientos y de falta de lubricación.

También tiene aplicaciones en detección de fugas de diferentes fluidos en plantas de proceso químico

v  Ultrasonido  (Rayos X)

La inspección de componentes con ultrasonido permite evaluar desgastes de materiales sólidos, así como la presencia de fisuras y agrietamientos en diversos materiales, detectando fallas en su etapa inicial.

v  Parámetros de Operación

La información disponible en un sistema de control de proceso, como presión, flujo , velocidad, etc. pueden ser incorporados en el programa de MPd para complementar la información necesaria, y también pueden ser proyectados en tendencias. Esta información adicional ayuda en el análisis de condición. El monitoreo de los parámetros de funcionamiento separadamente del sistema de control de la maquinaria también sirven como respaldo para verificar la precisión del sistema de control, proporcionan alarma adicional y reportes de control.